KOLEKSI TUGASKU : Makalah Turbin Air dan Turbin Gas Langsung Jadi Tinggal Download

Males BACA ??? 

Langsung aja download  >>> MakalahTurbin Air dan Turbin Gas (format ms word, sudah rapi dan disertai gambar penjelas)

>> INFORMASI SEPUTAR DUNIA TEKNIK KUNJUNGI ILMUTEKNIK.ID <<

Secara umum pengertian dari turbin yaitu mesin penggerak yang memanfaatkan energi dari aliran fluida seperti angin, air, gas dan uap. Energi dari aliran fluida ini nantinya akan digunakan untuk menggerakkan beban seperti generator, pompa, baling-baling, kompressor dll. Umumnya turbin terdiri atas rotor dan stator. Rotor ini merupakan bagian yang bergerak dan terdiri dari poros yang dilengkapi dengan baling-baling. Aliran fluida nantinya akan diarahkan untuk memutar baling-baling tersebut.

Cara kerja turbin yaitu saat aliran fluida diarahkan ke baling-baling, energi dari aliran fluida ini akan memutar baling-baling, putaran baling-baling ini akan membuat poros juga ikut berputar. Putaran poros ini lah yang nantinya akan dihubungkan untuk menggerakkan generator atau mesin lainnya.

Berdasarkan energi yang digunakan ada 4 jenis turbin yaitu :

• Turbin Air
• Turbin Gas
• Turbin Angin
• Turbin Uap


1. Turbin Air
Turbin air adalah mesin yang digunakan untuk mengubah energi potensial air menjadi energi mekanik, energi mekanik inilah yang nantinya digunakan untuk memutar generator dan menghasilkan energi listrik.





Tabel Pengelompokan Turbin Air


• Turbin Impulse
Turbin impulse merupakan turbin yang merubah seluruh energi dari air (potensial, kecepatan dan tekanan ) menjadi energi kinetik untuk memutar turbin. Energi potenisal air akan diubah menjadi energi kinetik pada nozel. Air yang keluar dari nozel memiliki tekanan yang sangat tinggi kemudian membentur sudu. Benturan air dan sudu inilah akan merubah arah aliran kecepatan sehingga terjadi perubahan momentum (impluse).

• Turbin Reaksi
Turbin reaksi merupakan jenis turbin yang paling banyak digunakan, turbin ini mempunyai sudu yang berbentuk khusus yang menyebabkan tekanan air akan menurun saat melewati sudu tersebut. Perbedaan tekanan inilah yang akan menggerakkan runner (bagian turbin yang berputar) untuk berputar.
Prinsip kerja dari turbin air adalah dengan cara merubah energi potenisal air menjadi energi mekanis. Energi mekanis ini digunakan untuk menggerakkan generator listrik menjadi energi listrik.





Bagian Turbin Air


Bagian turbin air yaitu:
a. Rotor atau bagian yang bergerak terdiri dari :
• Sudu-sudu berfugsi untuk menerima beban pancaran dari nozzel.
• Poros berfungsi untuk meneruskan gerak putar dari sudu-sudu.
• Bantalan berfungsi untuk mencegah kebocoran pada sistem.
b. Stator atau bagian yang diam terdiri dari :
• Nozzel berfungsi untuk meneruskan aliran fluida sehingga memiliki tekanan dan kcepatan yang besar.
• Rumah turbin berfungsi sebagai tempat dudukan komponen-komponen turbin.

Jenis - jenis turbin air  :

a. Turbin Pleton





Turbin Pleton

 NO KELEBIHAN KEKURANGAN
1. Daya yang dihasilkan besar Inventasi lebih banyak karena harus membangun bendungan atau reservoir air.


 2. Perawatannya mudah Banyak energi yang terbuang


 3. Konstruksi Sederhana

 4. Dapat diterapkan di daerah terpencil


Ketinggian air (head) 200 - 2000 meter
Debit 4-15 ㎥/dtk


b. Turbin Turgo




Turbin Turgo

Turbin tugro memiliki desain yang hampir sama dengan turbin pleton, perbedaannya hanya terdapat pada sudut sudu-suduya. Turbin ini dapat dioperasikan pada head 30 - 300 m.

c. Turbin Crossflow



Turbin Crossflow

Turbin ini ditemukan oleh Michell-Banki sehingga sering disebut juga turbin Michell-Banki atau Turbin Osberger (perusahaan pembuatnya). Turbin ini dapat dioperasikan pada debit 10 ㎥/dtk, atau pada ketinggian air 1 - 200 m.







d. Turbin Francis




Turbin Francis


Turbin francis ini digunakan pada head 10-300 m, dimana baling-balingnya terbuat dari baja. Turbin akan dipasang diantara sumber air bertekanan tinggi dibagian masuk dan air bertekanan rendah dibagian keluarnya. Turbin ini menggunakan sudu pengarah yang akan menggerakkan air masuk secara tangensial.

2. Turbin Gas
Turbin gas merupakan sebuah mesin atau alat pembangkit yang memanfaatkan ekspansi gas berkecepatan tinggi yang akan mendorong sudu-sudu sehingga menghasilkan gerakan putar pada rotornya. Putaran pada rotor ini lah yang nantiya digunakan untuk menggerakkan generator listrik. Media kerja yang digunakan oleh turbin gas yaitu udara atmosfir. Udara atmosfir ini akan dihisap oleh kompressor dan akan dimampatkan hingga mendapatkan tekanan tertentu. Pada umumnya tekanan akhir pada sudu kompresor mencapai 30 kali dari tekanan inlet kompresor. Selanjutnya udara bertekanan ini akan masuk difuser untuk ditingkatkan kembali tekanannya.

Udara bertekanan dari kompresor akan diteruskan masuk ke area pembakaran atau combustion chamber, pada bagian ini bahan bakar akan diinjeksikan  sehingga memicu terjadinya pembakaran bahan bakar. Pembakaran ini mengakibatkan ekspansi di udara sehingga volume dan temperaturnya meningkat juga. Adanya kenaikan suhu udara hasil pembakaran menunjukkan bahawa kandungan energi pada udara juga ikut meningkat, energi yang meningkat inilah yang nanti akan dikonversikan menjadi tenaga putar pada poros.

Ada 2 siklus yang ada pada sistem generator turbin gas yaitu :
1. Siklus Terbuka
Pada siklus terbuka ini, gas sisa hasil ekspansi akan langsung dibuang ke atmosfir.
2. Siklus Tertutup
Pada siklus tertutup, gas sisa hasil ekspansi akan dimanfaatkan kembali untuk memanaskan air pada HRSG atau Heat Recovery Steam Generator.

Sementara itu turbin gas ini juga diklarifikasikan menjadi 2 macam yaitu :
1. Turbin gas poros tunggal ( Single Shaft )
Turbin ini banyak digunakan untuk menggerakkan genarator listrik sehingga dapat menghasilkan energi listrik untuk keperluan industri.
2. Turbin gas poros ganda ( Double Shaft )
Merupakan jenis turbin yang terdiri dari turbin tekanan rendah dan tinggi , dimana digunakan untuk menggerakkan beban yang berubah seperti kompressor pada unit produksi.






Komponen utama turbin gas adalah sebagai berikut :


1. Filer Iinlet Kompresor

Berfungsi untuk mencegah partikel-partikel pengotor masuk ke dalam sistem turbin gas.
2. Kompresor
Kompresor pada sistem turbin gas berfungsi untuk memampatkan udara sehingga ekspansi udara pada saat keluar dari combustion chamber, terjadi secara maksimal.


3. Chombustion Chamber


Udara bertekanan dari kompresor akan masuk menuju ruang bakar yang biasa disebut combustion chamber atau combustor. Di dalam combustor, oksigen dalam udara akan bereaksi dengan bahan bakar sehingga menghasilkan panas.

4. Turbin Section

Mengkonversi energi dari gas dengan tekanan dan kecepatan yang tinggi hasil dari combustion area menjadi energi mekanik berupa rotasi poros turbin. Turbin section merupakan tempat terjadinya konversi energi kinetik menjadi energi mekanik yang digunakan sebagai penggerak kompresor aksial dan perlengkapan lainnya. Dari daya total yang dihasilkan kira-kira 60 % digunakan untuk memutar kompresornya sendiri, dan sisanya digunakan untuk kerja yang dibutuhkan.
5. Sistem Bearing dan Lubrikasi

Journal bearing adalah bearing yang berfungsi untuk menahan beban berat dari seluruh komponen turbin gas. Sedangkan thrust bearing bertugas untuk menahan beban aksial yang muncul pada komponen-komponen turbin gas akibat gaya dorong aksial udara panas bertekanan di dalamnya.

6. Sistem Labyrinth Seal

Labyrinth seal pada turbin gas berfungsi untuk mencegah udara bertekanan di dalam sistem gas turbin bocor keluar atmosfer melalui sela-sela antara stator dan rotor.

KOLEKSI TUGASKU : HUBUNGAN ANTARA TORSI DENGAN DAYA MOTOR LANGSUNG JADI TINGGAL DOWNLOAD

Males BACA ???

Langsung aja download  >>> HUBUNGAN ANTARA TORSI DENGAN DAYA MOTOR (format ms word, sudah rapi dan disertai gambar penjelas)

>> INFORMASI SEPUTAR DUNIA TEKNIK KUNJUNGI ILMUTEKNIK.ID <<

            Torsi dan daya dari motor bakar yang diperoleh dari hasil pengkonversian energi termal (panas) hasil pembakaran menjadi energi mekanik. Torsi didefinisikan sebagai besarnya momen putar yang terjadi pada poros output mesin akibat adanya pembebanan dengan sejumlah massa (kg), sedangkan daya didefinisikan sebagai besarnya tenaga yang dihasilkan motor tiap satu satuan waktu. Pengukuran torsi dapat dilakukan dengan meletakkan mesin yang akan diukur torsinya pada engine testbed dan poros keluaran dihubungkan dengan rotor dinamometer (Heywood, 1988).

            Performa mesin (engine performance) adalah adalah prestasi kinerja suatu mesin, dimana prestasi tersebut erat hubungannya dengan daya mesin yang dihasilkan serta daya guna dari mesin tersebut. Kinerja dari suatu mesin kendaraan umumnya ditunjukkan dalam tiga besaran, yaitu tenaga yang dapat dihasilkan, torsi yang dihasilkan, dan jumlah bahan bakar yang dikonsumsi. Tenaga bersih yang dihasilkan dari poros keluar mesin disebut “brake horse power” (Bhp). Tenaga total yang dapat dihasilkan dari piston mesin disebut “indicated horse power” (Ihp). Sebagian dari indicated horsee power ini hilang akibat gesekan dan energi kelembaban dari massa yang bergerak yang disebut “friction horse power” (Arismunandar, 2002).

            Daya motor merupakan salah satu parameter dalam menentukan  performa motor. Pengertian dari daya itu adalah besarnya kerja motor  selama kurun waktu tertentu (Arends&Berenschot 1980: 20) Sebagai  satuan daya dipilih watt. Untuk menghitung besarnya daya motor 4 langkah digunakan rumus :

Dimana :

P = Daya (Watt)

n = Putaran mesin (rpm)

T = Torsi (Nm)

            Torsi atau momen putar motor adalah gaya dikalikan dengan  panjang lengan (Arends & Berenschot 1980:21), pada motor bakar gaya  adalah daya motor sedangkan panjang lengan adalah panjang langkah  torak. Bila panjang lengan diperpanjang untuk menghasilkan momen yang sama dibutuhkan gaya yang lebih kecil, juga sebaliknya bila jaraknya sama tapi gaya diperbesar maka momen yang dihasilkan akan lebih besar pula. Ini berarti semakin besar tekanan hasil pembakaran di dalam silinder maka akan semakin besar pula momen yang dihasilkan. Torsi maksimum tidak harus dihasilkan pada saat daya maksimum pada saat yang bersamaan. Torsi (momen) sangat erat hubunganya dengan efisiensi volumetrik dari motor itu, artinya momen sangat tergantung pada jumlah bahan bakar yang dapat dihisap masuk kedalam silinder dan kemudian dibakar , karena semakin banyak bahan bakar yang dapat dibakar berarti semakin tinggi atau besar pula gaya yang dihasilkan untuk mendorong torak. Torsi motor akan maksimum pada saat efisiensinya juga maksimum. Besarnya momen putar untuk motor 4 langkah dapat dihitung dengan rumus:

Dimana :

T = Torsi (Nm)

P = Daya (Watt)

n = Putaran mesin (rpm)

            Bila dikehendaki momen putar yang besar, maka dayanya (P) harus besar pula, sedangkan pada saat itu frekwensi putarnya (n) harus  rendah. Hal demikian dapat dicapai dengan suatu motor yang volume langkahnya besar dan frekwensi putarnya rendah. Momen putar besar ini diperlukan untuk mencapai daya maksimum motor (Arends & Barenschot 1980:22). Pada saat torsi motor mulai turun daya motor bisa tetap naik, hal ini bisa terjadi karena peningkatan daya motor juga disebabkan oleh frekuensi putaran lebih tinggi. Daya akan terus meningkat sampai pada frekuensi putaran mesin yang lebih tinggi tidak mampu lagi memperbaiki derajad isianya yang lebih memburuk. Setelah dayanya mencapai titik maksimum akan menurun dengan cepat.

KOLEKSI TUGASKU : MAKALAH SISTEM PENGISIAN DAN STARTER PADA MOBIL LANGSUNG JADI

Males BACA ??? 

Langsung aja download  >>> MAKALAH SISTEM PENGISIAN DAN STARTER PADA MOBIL (format ms word, sudah rapi dan disertai gambar penjelas)

>> INFORMASI SEPUTAR DUNIA TEKNIK KUNJUNGI ILMUTEKNIK.ID <<

DAFTAR ISI
Kata Pengantar
Daftar isi
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
1.2 Tujuan
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian/teori system pengisian dan starter
2.2 Fungsi system pengisian dan starter
2.3 Prinsip dan cara kerja sitem pengisian dan stater
2.4 Komponen-komponen system pengisian dan stater
BAB III PEMBAHASAN
3.1 Alat dan Bahan Praktek
3.2 Langkah Pembongkaran
3.3 Pengukuran dan Analisa Kerusakan
3.4 Langkah Perakitan/Pemasangan
3.5 Kesehatan dan Keselamatan Kerja
BAB IV PENUTUP
4.1 Kesimpulan
4.2 Saran
DAFTAR PUSTAKA



BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Seiring perkembangan teknologi yang menyebabkan kesibukan manusia semakin bertambah. Kondisi tersebut mengakibatkan pemakaian kendaraan khususnya mobil semakin tinggi penggunaannya. Kondisi ini menuntut mobil untuk selalu bisa dioperasikan setiap saat. Sistem pengisian adalah salah satu sistem di dalam sebuah mobil yang mempunyai peran yang penting. Pada mobil yang menggunakan mesin berbahan bakar bensin, sistem pengisian mempunyai peranan yang lebih besar untuk menjamin kelangsungan hidup mesin, yaitu untuk mensuplai kebutuhan listrik pada sistem pengapian. Sistem pengisian bekerja dengan mensuplai kembali arus yang telah digunakan selama mobil bekerja. Bila sistem pengisian tidak bekerja, maka hal ini akan mengakibatkan kesulitan bagi pengendara. Kesulitan yang bisa terjadi antara lain mesin tidak dapat distart, bahkan mesin tidak dapat hidup. Sistem pengisian dalam kinerja sebuah mesin mempunyai peranan yang sangat penting maka diperlukan perawatan dan pengetahuan tentang trouble shooting dan perbaikan sistem pengisian untuk menjamin kerja sistem dan kerja mesin. Begitu pula dengan stater, suatu mesin tidak dapat mulai hidup (start) dengan serndirinya, maka mesin tersebut memerlukan tenaga dari luar untuk memutarkan poros engkol. Tetapi pada jaman dulu sebelu motor starter ditemukan.untuk menghidupkan kendaraan dibutuhkan tenaga dari seseorang untuk memutar poros engkol.
Seiring perkembangan jaman kini telah bayak ditemukan motor starter yang lebih modern dan tentunya lebih baik. Motor starter harus dapat menghasilkan momen yang besar dari tenaga yang kecil yang tersedia pada baterai. Hal lain yang harus diperhatikan ialah bahwa motor starter harus sekecil mungkin. Untuk itulah, motor serie DC (arus searah) umumnya yang dipergunakan.
1.2 Tujuan
A. Tujuan Sistem Pengisian
1. Mengetahui bagaiman fungsi sistem pengisian pada kendaraan
2. Mempelajari tiap fungsi yang komponen dari sistem pengisian
3. Mempelajari kontruksi dan prinsip kerja sistem pengisian
B. Tujuan Sistem Starter

      1. Mengetahui Sistem Starter
      2. Mengetahui fungsi dari Komponen Komponen Sistem Starter
      3. Mengetahui prinsip kerja Sistem Starter












BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Sistem
A. Sistem Pengisian
Sistem pengisian adalah skema penghasil energi listrik yang disalurkan ke semua sistem kelistrikan kendaraan sebagai sumber arus serta melakukan pengisian terhadap daya baterai.
Sistem pengisian akan menghasilkan energi listrik selama mesin dihidupkan. Itu karena sistem pengisian menggunakan putaran mesin sebagai sumber tenaganya.
Listrik yang dihasilkan, akan langsung dipakai untuk menghidupkan lampu, klakson serta kelistrikan mesin.
B. Sistem Starter
Sistem starter adalah bagian dari sistem pada kendaraan untuk memberikan putaran awal bagi engine agar dapat menjalankan siklus kerjanya. Dengan memutar fly wheel, engine mendapat putaran awal dan selanjutnya dapat bekerja memberikan putaran dengan sendirinya melalui siklus pembakaran pada ruang bakar.

2.2 Fungsi dari Sistem
A. Sistem Pengisian
Fungsi sistem pengisian ada dua yakni;

• Menyuplai kebutuhan listrik mobil ketika mesin hidup
• Mengisi daya baterai yang terkuras saat proses starting


B. Sistem Starter
Mesin kendaraan tidak dapat hidup dengan sendirinya tanpa adanya alat penggerak tenaga dari luar sebagai penggerak awal terjadinya proses pada motor bakar. Sistem stater pada motor bakar dipasangkan berfungsi sebagai penggerak awal sehingga mesin dapat melakukan proses pembakaran didalam ruang bakar. Motor stater sebagai penggerak mula harus dapat mengatasi tahanam-tahanan motor misalnya :
1.      Tekanan kompresi
2.      Gesekan pada semua bagian yang bergerak
3.      Hambatan dari minyak pelumas, sewaktu masih dingin kekentalannya.

2.3 Prinsip dan Cara Kerja

A. Sistem Pengisian
Sistem pengisian bekerja dengan mengubah energi gerak (putaran mesin) menjadi energi listrik. Ini mirip dengan generator yang mengubah energi gerak menjadi energi listrik. Untuk melakukan perubahan energi tersebut, sistem pengisian menggunakan komponen bernama altenator.
Altenator adalah komponen mirip seperti generator AC yang dapat melakukan perubahan energi gerak ke energi listrik menggunakan prinsip elektromagnetik. Prinsip elektromagnetik ini mengacu pada hukum Faraday yang berbunyi:
Ketika sebuah medan magnet berputar secara terus menerus memotong kumparan maka akan membangkitkan beda potensial pada kumparan tersebut.
Dari hukum diatas bisa disimpulkan arus listrik akan mengalir pada kumparan yang berpotongan dengan medan magnet.


B. Sistem Starter
Motor starter bekerja dengan mengubah energi listrik menjadi energi mekanik. Proses ini memanfaatkan kaedah fleming left hand. Yang berbunyi, "apabila terdapat arus listrik yang mengaliri konduktor, smentara konduktor tersebut terletak didalam medan magnet. Maka konduktor tersebut akan terdorong sesuai garis gaya magnet yang ditunjukan dengan kaedah tangan kiri fleming".









Hubungan antara garis gaya magnet, arus listrik dan gaya dorong ditunjukan dalam tiga jari. Jari tengah menunjukan arah arus, jari telunjuk menunjukan arah medan magnet, sedangkan jempol atau ibu jari menunjukan kemana arah gaya dorongan.

Dari kaedah tersebut, kemudian disusun sedemikian rupa agar arah berkebalikan sehingga gaya yang dihasilkan juga berkebalikan. Karena diletakan pada sebuah poros menyebabkan gaya putar yang berkesinambungan. Prinsip ini sama dengan prinsip motor starter pada umumnya dan hampir menyamai prinsip kerja generator namun bedanya, generator mengubah energi mekanik menjadi listrik sedangkan motor starter bekerja sebaliknya.

2.4 Komponen Sistem
A. Sistem Pengisian
Total ada sekitar 6 komponen pada sistem pengapian yang terdiri dari:
• Kunci kontak untuk mengaktifkan medan magnet pada rotor coil
• Altenator untuk mengubah energi
• Rectifier untuk menyearahkan arus listrik
• Regulator sebagai pengatur tegangan pengisian
• Aki/baterai sebagai penyimpan listrik
• Wiring sebagai pengalir arus listrik pada sistem pengisian

Demikian artikel mengenai skema rangkaian sistem pengapian semoga bisa menambah wawasan kita semua.

B. Sistem Starter
Baterai
Baterai merupakan sumber penyuplai energi utama saat akan menghidupkan mesin. Baterai akan menyediakan suplai arus listrik ke sistem starter. Kapasitas baterai yang digunakan untuk starter bervariasi tergantung kapasitas mesin tentunya. Namun untuk voltage atau tegangan, umumnya menggunakan  baterai bertegangan 12 volt pada mobil, dan 24 volt untuk truk dan bus.

Ignition Coil
Ignition Coil atau kunci kontak berfungsi sebagai saklar yang akan mengaktifkan relay starter dan menghubungkan arus dari baterai. Dulu, ignition coil merupakan fitur wajib pada sistem starter. Tapi, saat ini ignition coil tidak secara langsung beperan dalam sistem starter berkat adanya fitur Start/Stop button.

Starter clutch
Starter clutch atau biasa juga disebut relay starter utama bekerja untuk mengalirkan arus utama dari baterai langsung ke motor starter. Starer akan aktif saat kunci kontak diposisi “ST”. Didalam starter clutch terdapat dua buah coil yaitu pull ini coil yang akan mendorong plunger untuk mengaitkan pinion gear dan hold in coil sebagai penahan pergerakan pull in coil. Komponen ini terletak menyatu dengan motor starter. Starter clutch memiliki dua terminal yaitu terminal 30 yang langsung terhubung ke baterai dan terminal 50 yang berasal dari kumci kontak.

Motor starter
Motor starter merupakan komponen utama dalam sebuah sistem starter. Komponen inilah yang bekerja sesuai kaedah tangan kiri flemming dengan memanfaatkan hubungan GGM, arus dan Gaya dorong. Didalam sebuah motor starter terdapat komponen penyusun antara lain:


Field coil
Field coil adalah komponen yang fungsinya untuk membangkitkan medan magnet didalam motor starter. Field coil terbuat dari magnet yang dililit oleh kumparan tembaga sehingga medan magnet yang dihasilkan besar. Kumparan tembaga ini dihubungkan secara seri dengan komponen armature coil sehingga saat motor starter belum dinyalakan, tidak ada kemagnetan didalam motor starter.


Armature Coil
Armatur coil adalah komponen yang bertugas sebagai konduktor yang akan dialiri oleh arus listrik. Armature coil berbentuk silinder yang berbahan inti besi berbalut lilitan tembaga sehingga daya hantar listrik pada armature coil sangat baik. Ujung armature coil terdapat komponen kumutator yang fungsinya menerima arus listrik dari baterai yang akan disalurkan ke armature coil. Kumutator akan membagi arus agar bisa berlangsung bolak-balik. Kumutator didesain terpisah tiap lininya sehingga saat arus mengalir melalui brush, tidak terjadi hubungan pendek arus listrik.

Brush (Sikat)
Brush atau sikat adalah komponen berikutnya yang berbahan tembaga. Fungsi brush adalah untuk mengalirkan arus listrik ke kumutator. Didalam rangkaian armature coil, kumutator akan berputar saat poros armature berputar. Brush ini akan mengalirkan arus listrik ke komponen kumutator yang berputar itu. Brush berbahan tembaga lunak agar gaya gesek kecil. Namun komponen ini pula yang sering mengalami keausan. Sehingga perlu dilakukan perawatan rutin. Brush didalam motor starter ada dua, brush arus yang mengalirkan arus dan brush massa yang akan mensuplai masa atau ground.



Pinion gear dan drive lever
Pinion gear adalah komponen yang berkaitan dengan armature coil di ujung armature shaft. Fungsi pinion gear ini adalah sebagai roda gigi yang akan meneruskan putaran armature shaft ke flywheel. Bentuk pinion gear lebih kecil sehingga dapat mereduksi putaran armature coil untuk menghasilkan momen yang lebih besar. Sementara drive lever atau plunger, merupakan tuas yang akan menggerakan pinion gear untuk terkait dengan flywheel dan melepaskan keterkaitan tersebut saat motor starter berhenti berputar. Drive lever ini digerakan oleh pull in coil di starter clutch saat kunci kontak berposisi “ST”. Dengan adanya drive lever, flywheel dapat berputar tanpa berkaitan dengan motor starter


















BAB III

PEMBAHASAN

3.1 Alat dan Bahan Praktek
A. Alat
1. Toolbox






B. Bahan Praktek
1. Altenator






2. Starter








3.2 Langkah Pembongkaran
A. Alternator
1. Beri tanda pada host/bagian depan dan belakang supaya mudah pada saat perakitan lagi.
2. Lepas roda dan puli dengan alat yag sesuai.
3. Lepas baut pengikat bagian belakang dengan depan dan pisahkan unit belakang dari unit bagian depan.
4. Rotor dilepas dengan cara dipres menggunakan alat khusus kemudian kontrol kelonggaran bantalan. Bila aus lepas pengikat bantalan rotor dan lepas bantalan rotor dari host dengan dipres.Lepas pelat diode dari bagian belakang, lepas stator dari diode dengan menggunakan solder.
5. Lepas rumah sikat – sikat dan meng-ukur panjangnya. Bila terlalu pendek ganti dengan menggunakan solder, jaga gulungan stator jangan lecet (akibat benturan benda keras).
6. Pres bantalan pada rumah belakang (beri oli supaya pengepresan mudah).
7. Solder sikat arang pada rumahnya. Jepit kabel sikat dengan tang lancip supaya panas mengalir ke tang kemudian pasang rumah sikat.

B. Starter
1 Lepas kabel kumparan medan yang terpasang pada terminal C solenoid, kemudian lepas solenoid.
2 Lepas baut utama motor starter.
3 Lepas baut utama motor starter.
4 Lepas sekrup (terkadang juga mur atau pengunci) dari ujung rumah belakang.
5 Lepas tutup belakang motor.
6 Lepas sikat dan pemegang sikat dengan menggunakan tang lancip. Apabila sikat menggunakan tipe yang berpegas maka berhati-hati agar sikat tidak putus dan pegas tidak hilang.
7 Keluarkan armature dari rumah motor starter.
8 Lepas sekrup dari ujung rumah penggerak.
9 Lepaskan rumah ujung penggerak.
10 Lepaskan kopling starter dari ujung rumah penggerak.
11 Keluarkan bola baja dari dalam kopling starter.
12 Lepaskan retainer.
13 Lepaskan roller dari ujung rumah penggerak.
14 Lepas pegas pengembali dari solenoid

3.3 Pengukuran dan Analisa Kerusakan
A. Alternator
Pengetesan Komponen Sistem Pengisian
Cara mengetes rectifier/kiprok:
- Set multitester/AVO meter di Volt DC 50 V.
- Tempelkan kabel merah (+) ke kutub Positif dan kabel hitam (-) kekutub Negatif.
- Hidupkan mesin, biarkan pada rpm idle, lihat pembacaan di meter, harusnya menunjukkan 12 Volt
- Naikkan rpm sampe >5000rpm, lihat pembacaan harusnya bergerak naik berkisar 13,5 Volt s/d 14,5 Volt (CMIIW). Bila menunjukkan nilai diluar kisaran itu berarti kiprok/rectifier rusak.




Cara mengetes alternator/spul :
- Copot kabel yang menghubungkan alternator ke kiprok/rectifier.
- Set multitester/AVO meter di Volt AC 50 V
- Hubungkan ke dua kabel dari multitester/AVO meter ke 2 kabel kuning dan dari alternator. Hati-hati sekali jangan sampai short/tersambung.
- Nyalakan mesin, biarkan pada rpm idle.
- Lihat pembacaan pada AVO meter, bila menunjuk ke kiri, berarti kabel terbalik. Bila menunjuk ke kanan dan pada >12Volt, berarti masih baik.

Yang harus diperhatikan pada system pengisian adalah :
- Semua socket dan kutub aki harus dalam keadaan bersih, tidak ada oksidasi
maupun karat.
- Pastikan tidak ada kabel yang menyentuh bagian heatsink rectifier.
- Selalu memeriksa ketingian air aki. Karena ini bisa sebagai indikasi kiprok rusak.
Bila air aki cepat habis, berarti arus listrik pengisian terlalu besar, berarti juga
kiprok mendekati rusak.

B. Starter
- Pengetesan Pull in Coil (PIC) Solenoid
1. Lepas kabel kumparan medan dari terminal C.
2. Hubungkan positif baterai ke terminal 50 dan negatif baterai ke terminal C dan bodi.
3. Gigi pinion harus bergerak maju, jika tidak bergerak ganti solenoid.
- Pengetessan Hold in Coil (HIC) Solenoid
1. Pada saat gigi pinion maju (seperti pengetesan diatas) lepaskan kabel negatif dari terminal C.
2. Gigi pinion harus tetap maju, jika gigi pinion kembali ke posisi semula, ganti solenoid.
- Pengetesan Kembalinya Pinion atau Pegas Pengembali
1. Lepas kabel negatif dari bodi.
2. Gigi pinion harus kembali ke dalam. Jika tidak kembali ganti solenoid.
- Pengetesan Motor Starter Tanpa Beban
1. Hubungkan kabel negatif baterai ke bodi motor starter.
2. Hubungkan kabel positif baterai ke ampere meter dan kaki ampere meter lainnya ke terminal 30, kemudian ke terminal 50.
3. Motor starter harus dapat berputar dengan lembut dan gigi pinion bergerak keluar. Lihat buku petunjuk perbaikan untuk mengetahui berapa arus yang harus mengalir.

3.4 Langkah Perakitan / Pemasangan
A. Alternator
a. Solder gulungan stator dengan diode – diode sesuai rangkaian, kemudian masukkan stator pada rumah belakang dan pasang pelat diode – diode. Jaga gulungan stator dari benturan benda keras
b. Kontrol isolasi pelat diode positif dengan lampu kontrol dan bersihkan sisa – sisa timah penyolderan
c. Pasang bantalan pada rotor dengan dipres menggunakan alat khusus (beri oli supaya pengepresan mudah). Dan pasang bantalan dengan rotor pada rumah depan. (Beri oli supaya pengepresan mudah)
d. Tahan sikat – sikat dengan batang khusus (kawat las) supaya tidak patah saat unit rumah depan dengan unit belakang dirakit
e. Rakit unit rumah depan dengan unit rumah belakang dengan posisi yang betul dan pasang baut pengikat rumah
f. Pasang unit kipas, roda puli dan kencangkan baut pengikatnya dengan kunci yang sesuai.
g. Langkah terakhir, kontrol kondisi mekanis alternator. Tidak boleh ada suara berisik, macet atau longgar.



3.5 Kesehatan dan Keselamatan Kerja
1. Sarung Tangan







2. Sepatu Safety






3. Baju Praktek











BAB IV
PENUTUP
4.1 Kesimpulan
• Pembongkaran dan perakitan alternator dan starter harus dilakukan dengan hati-hati, karena alternator merupakan sistem kelistrikan, yang salah sedikit saja dapat menyebabkan konsleting dan/atau kerusakan komponen.
• Sistem pengisian alternator dan starter terdapat beberapa komponen dengan peran masing-masing, oleh karena itu semua komponen harus dipastikan dalam kondisi baik, agar alternatordan starter dapat bekerja dengan baik. Pemeriksaan dilakukan atas dasar pemahaman mengenai cara kerja sistem, sehingga kita mudah memecahkan masalah-masalah dalam dunia kerja.
4.2 Saran
• Hati-hati saat memasang brush, karena brush dapat patah jika dipaksa dan tertekan oleh slip ring. Pasangkan terlebih dahulu alat Bantu seperti kawat kaku yang dapat menahan brush agar tidak keluar saat rotor dimasukan.













DAFTAR PUSTAKA

1. Joko Hadi. “Sistem Pengisian” 24 April 2019
http://andre-oto.blogspot.com/2015/03/laporan-praktikum-sistem-pengisian.html?m=1
2. Bambang Ilham. “Sistem Starter” 24 April 2019
https://www.viarohidinthea.com/2014/11/sistem-starter-starting-system.html

KOLEKSI TUGAS : MAKALAH GAMBAR TEKNIK " TOLERANSI DAN SUAIAN " LANGSUNG JADI

Males BACA ??? 

Langsung aja download  >>> MAKALAH GAMBAR TEKNIK " TOLERANSI DAN SUAIAN " (format ms word, sudah rapi dan disertai gambar penjelas)

>> INFORMASI SEPUTAR DUNIA TEKNIK KUNJUNGI ILMUTEKNIK.ID <<

DAFTAR ISI

MAKALAH TOLERANSI DAN SUAIAN i
KATA PENGANTAR ii
DAFTAR ISI iii
BAB I 4
PENDAHULUAN 4
1.1. Latar Belakang Penulisan 4
1.2. Tujuan Penulisan 4
1.3. Manfaat 4
1.4. Metode Penulisan 5
BAB II 6
PEMBAHASAN 6
2.1. Toleransi Linier (Linear Tolerances) 6
2.2. Toleransi Umum 7
2.3. Toleransi ISO 11
2.4. Sistem Suaian 13
2.5. Penyajian Toleransi 17
2.6. Toleransi Geometri (Bentuk dan Posisi) 19
BAB III 26
PENUTUP 26
3.1. Kesimpulan 26
3.2. Saran 26
DAFTAR PUSTAKA 27


BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Penulisan
Suatu mesin yang dibuat akan terlebih dahulu melalaui proses perancangan dan desain. Oleh karena itu seorang perancang haruslah mempunyai ilmu dasar khususnya mengenai toleransi dan suaian, karena dari kedua hal tersebut maka suatu mesin akan dapat tercipta dengan baik sesuai dengan yang dikehendak. Toleransi dan suaian berkaitan erat dengan suatu perakitan komponen – komponen yang ada dalam suatu elemen mesin, karena suatu proses perakitan komponen – komponen tidak akan dapat dilakukan apabila toleransi dan suaian tidak diterapkan dalam proses perancangan suatu mesin atau suatu produk yang harus dikaitkan satu dengan yang lain agar dapat berfungsi dengan baik.
Dalam proses produksi tentunya ukuran yang dapat dicapai akan tidak sama persis dengan ukuran yang dikehendaki, maka dari itu toleransi akan diterapkan agar dapat mempermudah dalam proses produksi tetapi tentunya harus memperhatikan standar yang berlaku agar dapat tercapai hasil yang baik.
Perbedaan antara penyimpangan atas dan penyimpangan bawah adalah toleransi. Tujuan penting toleransi ini adalah agar benda kerja dapat diproduksi secara massal pada tempat yang berbeda dan tetap dapat memenuhi fungsinya, terutama fungsi mampu tukar, seperti pada suku cadang mesin otomotif yang diperdagangkan. Suaian adalah kondisi pasangan antara 2 komponen karena adanya perbedaan ukuran (toleransi). Dengan adanya toleransi akan terjadi perbedaan-perbedaan ukuran dari bagian yang selesai dikerjakan dan akan dipasang. Tetapi perbedaan-perbedaan ini masing-masing bisa dipasang dengan bagian yang menjadi pasangannya.
1.2. Tujuan Penulisan
a. Menambah ilmu dan pengetahuan mengenai toleransi dan suaian.
b. Menjadi referensi bagi pembaca agar dapat menerapkannya dalam perancangan suatu produk.
c. Sebagai hasil pengerjaan penulis dari tugas yang diberikan oleh dosen.
1.3. Manfaat
a. Mengetahui tentang tatacara penggunaan toleransi dan suaian.
b. Dapat menerapkan materi yang diperoleh dalam proses pengerjaan produk.


1.4. Metode Penulisan
Metode penulisan yang digunakan dalam karya ilmiah ini adalah berdasarkan praktikum yang telah dilakukan oleh penulis serta berdasarkan materi yang diperoleh penulis dari dosen pengajar. Sumber dari data kepustakaan diperoleh dari buku-buku ajar dari Politeknik Negeri Bali dan internet yang berhubungan dengan toleransi dan suaian.





















BAB II
PEMBAHASAN

2.1. Toleransi Linier (Linear Tolerances)

Sampai saat ini, untuk membuat suatu benda kerja, sulit sekali untuk mencapai ukuran dengan benar, hal ini disebabkan antara lain oleh :

1. Kesalahan melihat alat ukur

2. Kondisi alat/mesin

3. Terjadi perubahan suhu pada waktu penyayatan/pengerjaan benda kerja.

4. Faktor manusiawi dari operator

Berdasarkan paparan tersebut, setiap ukuran dasar harus diberi dua penyimpangan izin yaitu penyimpangan atas dan penyimpangan bawah. Perbedaan antara penyimpangan atas dan penyimpangan bawah adalah toleransi. Tujuan penting toleransi ini adalah agar benda kerja dapat diproduksi secara massal pada tempat yang berbeda dan tetap dapat memenuhi fungsinya, terutama fungsi mampu tukar, seperti pada suku cadang mesin otomotif yang diperdagangkan.

Istilah dalam Toleransi

Pengertian istilah dalam lingkup toleransi dapat dilihat pada gambar dan paparan berikut ini.










 Ud adalah ukuran  dasar (nominal),  ukuran  yang  dibaca  tanpa
penyimpangan
 Pa adalah penyimpangan atas  (upper allowance),  penyimpangan Pa   = terbesar
yang diizinkan

 Pb adalah penyimpangan bawah (lower allowance) penyimpangan terkecil yang diizinkan .

 Umaks adalah ukuran maksimum izin, penjumlahan antara ukuran dasar dengan penyimpangan atas

 Umin = ukuran minimum izin, penjumlahan antara ukuran dasar dengan penyimpangan bawah.

 TL adalah toleransi lubang
 TP adalah toleransi poros : perbedaan antara penyimpangan   atas   dengan
penyimpangan    bawah atau perbedaan antara ukuran maksimum dengan
ukuran minimum izin.
 GN adalah garis nol, ke atas daerah positif dan kebawah daerah negatif.
 US adalah ukuran sesungguhnya, ukuran dari hasil pengukuran benda kerja
setelah diproduksi, terletak diantara ukuran minimum izin sampai dengan ukuran maksimum izin.

2.2. Toleransi Umum

Toleransi umum ialah toleransi yang mengikat beberapa ukuran dasar, sedangkan toleransi khusus hanya mewakili ukuran dasar dengan toleransi tersebut dicantumkan. Berikut disampaikan tabel toleransi umum yang standar pada gambar kerja kualitas toleransi umum dipilih antara teliti, sedang atau kasar. Yang paling sering dipilih adalah kualitas sedang (medium).



Tabel Toleransi Umum

Ukuran Nominal (mm) >0,5-3 >3-6 >6- >30- >120- >315- >1000-
30 120 315 1000 2000

Penyimpangan Teliti ±0,05 ±0,05 ±0,1 ±0,15 ±0,2 ±0,3 ±0,5
yang Diizinkan
Sedang ±0,1 ±0,1 ±0,2 ±0,3 ±0,5 ±0,8 ±1,2


Kasar - ±0,2 ±0,5 ±0,8 ±1,2 ±2 ±3



Tabel Toleransi Umum untuk Radius dan Chamfer

uran Nominal (mm) 5-3 - 0- 5-
0

Penyimpangan Teliti, 2 5
yang Diizinkan Sedang

ar 5

Tabel Toleransi Umum untuk Sudut

njang Sisi Terpendek (mm) . 10 >10-50 0-120 20-400
Penyimpangan lam Derajat dan 10' 0' 20' 0'
yang Diizinkan Menit
lam mm tiap 100 mm ,8 ,9 0,6 0,3


Untuk menyederhanakan penggambaran toleransi disajikan sebagai berikut
















Penyajian toleransi umum

• Penyimpangan penyimpangan harus ditulis setelah ukuran nominal

• Penyimpangan membesar ditulis diatas ukuran nominal

• Penyimpangan mengecil ditulis dibawah ukuran nominal

• Penyimpangan nol (0) ditulis tanpa tanda (+)
250,2 0,1


2.3. Toleransi ISO

Toleransi ISO (International Organization for Standardization) yang menggunakan huruf dan angka toleransi dengan mengikuti ketentuan sebagai 0berikut a) Suhu ruang pengukuran diseragamkan yaitu 20°C b) Terdapat dua klasifikasi, yaitu :

1. Golongan lubang, antara lain lebar alur pasak, lebar alur slot, lubang untuk pena

2. Golongan poros, antara lain poros, pasak slot.

Kedudukan daerah toleransi terhadap garis nol dilambangkan dengan huruf. Huruf kapital untuk golongan lubang dan huruf kecil untuk golongan poros. Adapun huruf I, L, O, Q dan W beserta huruf kecilnya tidak digunakan. Hal ini untuk menghindari kekeliruan dengan angka ukur. Daerah H dijadikan sebagai patokan untuk perancangan bagian yang berpasangan (suaian/fits) karena penyimpangan bawahnya berimpit dengan garis nol. Adapun daerah h, penyimpangan atasnya yang berimpit dengan garis nol. Kedudukan daerah toleransi lainnya seperti kedudukan abjad terhadap huruf H.



Da&rah toleransi lubang




Da&rah toleransi poros

Kualitas toleransi dibagi menjadi 18 tingkatan yaitu dari IT 01, IT 00, IT 1, IT 2, IT 16 (IT=International Tolerances), pada penyajiannya dilambangkan dengan angka, misalnya 10H7, 12g6. Untuk memudahkan pengertian, pada ukuran dasar yang sama dengan kualitas berbeda maka harga penyimpangan izinnya akan berbeda pula.


Contoh :

Dalam hal ini 10H7 harga penyimpangannya +15 mikrometer dan 0 atau +0.015 mm dan 0, sedangkan 10H6 harga penyimpangannya +0,009 mm dan 0. Jadi, harga toleransi 10H6 lebih kecil.


Dua bagian benda dari golongan lubang dan poros yang mempunyai ukuran dasar sama  dipasangkan,  misalnya  poros  dan  bantalan  gelinding disebut suaian (fits), terdapat tiga jenis suaian :





• Suaian longgar (clearance fits), setelah dipasang selalu ada celah (clearance) karena lubang lebih besar dari poros.

• Suaian paksa (sesak/interference fits), harus dipasang dengan cara paksa (dipres) karena poros lebih besar dari lubang (terdapat kesesakan).

• Suaian transisi (tidak tentu/transition fits), kemungkinan terjadi suaian longgar atau suaian paksa, tergantung dari ukuran sesungguhnya, setelah benda kerja dibuat.













2.4. Sistem Suaian

Terdapat dua sistem suaian yaitu sistem basis lubang, paling banyak digunakan dan sistem basis poros.

1. Suaian Sistem Basis Lubang

Pada sistem ini, daerah H dijadikan patokan dengan dasar bahwa penyimpangan bawahnya sama dengan nol, daerah toleransi poros diatur menurut suaian yang direncanakan.






Suaian Sistem Basis Lubang

Suaian Kedudukan Daerah Kedudukan Daerah
Toleransi Lubang Toleransi Poros

Longgar H a - g

Transisi h - n

Paksa p - z



2. Suaian Sistem Basis Poros
Suaian sistem poros menggunakan daerah h sebagai patokan, mengingat penyimpangan atasnya sama dengan nol, daerah toleransi lubang diatur menurut suaian yang direncanakan.















Suaian Sistem Basis Poros

Suaian Kedudukan Daerah Kedudukan Daerah
Toleransi Lubang Toleransi Poros

Longgar A - G

Transisi h H - N

Paksa P - Z




Kedua sistem suaian dapat digunakan. Sistem basis lubang lebih banyak digunakan karena pengerjaan lubang lebih sulit dari pada pengerjaan poros juga alat ukur untuk mengukur lubang lebih mahal dari alat ukur untuk mengukur poros. Tabel berikut memperlihatkan sistem suaian basis lubang dan basis poros yang bermanfaat karena sering digunakan.

Table suaian yang sering digunakan basis poros

aian dudukan   Daerah Poros dudukan   Daerah Lubang

Running fit h6

Sliding fit

Wringing fit

Press fit



Table suaian yang sering digunakan basis lubang

Suaian edudukan    daerah lubang Kedudukan    daerah poros


Running fit H7
Close running fit
Sliding fit
Close sliding fit
Wringing fit
Force fit
Light press fit
Press fit



2.5. Penyajian Toleransi

Penyajian toleransi pada gambar kerja harus mengikuti aturan yang akan diuraikan pada paparan berikut ini. Penyajian menurut ISO dicontohkan pada gambar berikut ini. Penyajian dimulai dari ukuran dasar (20), daerah toleransi (f) dan kualitas toleransi (7). Jika harga penyimpangannya perlu dicantumkan maka dapat dicantumkan dalam tanda kurung.




Penyajian toleransi dengan angka dimulai dengan ukuran dasar, diikuti harga penyimpangannya. Penyimpangan atas dicantumkan di atas dan penyimpangan bawah dicantumkan di bawahnya (penentuan penyimpangan atas atau penyimpangan bawah ditentukan dari harga matematisnya), tanpa tanda kurung. Jika salah satu penyimpangannya nol, maka ditulis 0 tanpa tanda tambah (+) atau tanda kurang (-) (lihat gambar).







Penyajian toleransi simetris dengan harga penyimpangan yang sama (dengan tanda yang berbeda), penulisannya sekali saja dengan didahului tanda ±(artinya penyimpangan atas +0,2 dan penyimpangan bawah -0,2).





Penyajian toleransi dapat juga dengan cara menuliskan ukuran maksimum izin dan ukuran minimum izin. Ukuran maksimum ditulis di atas ukuran minimum
Penulisan toleransi yang dibatasi oleh satu batas dinyatakan dengan kata min atau maks di belakang ukuran dasarnya. Satuan dari penyimpangan harus ditulis sama dengan satuan ukuran dasar dengan jumlah desimal yang sama, kecuali salah satu penyimpangannya nol.









Penempatan toleransi untuk lubang selalu disimpan di atas. Berikut ini disampaikan beberapa contoh cara penulisan toleransi untuk gambar susunan.











Toleransi ukuran untuk sudut, prinsip penyajiannya sama dengan toleransi ukuran panjang. Satuannya dinyatakan dalam derajat, menit dan detik (lihat gambar).







Tabel berikut merupakan sebagian kecil saja dari tabel toleransi standar ISO. Untuk menggunakannya dilihat dari ukuran dasar kemudian bergeser ke kanan dan lihat ke atas sampai pada huruf dan angka toleransi yang diinginkan. Satuan pada tabel adalah m, jika gambar kerja menggunakan satuan mm maka harga dari tabel harus dibagi 1000.





























2.6. Toleransi Geometri (Bentuk dan Posisi)
Selain toleransi linier, kadang-kadang diperlukan untuk mencantumkan toleransi geometri (bentuk dan posisi), untuk membuat komponen yang mampu tukar seperti komponen mesin otomotif, sehingga komponen tersebut dapat dibuat pada tempat yang berbeda dengan peralatan yang berbeda pula. Toleransi geometri hanya dicantumkan apabila benar-benar diperlukan setelah melalui pertimbangan yang matang.





Pengertian :

Toleransi bentuk adalah penyimpangan bentuk benda kerja yang diizinkan apabila dibandingkan dengan bentuk yang dianggap ideal, diperlihatkan oleh gambar berikut ini.















Toleransi posisi adalah penyimpangan posisi yang diizinkan terhadap posisi yang digunakan sebagai patokan (datum feature).












Pada contoh di atas, alas dari balok digunakan sebagai patokan sedangkan sisi tegak merupakan bidang yang ditoleransi.

Penyajian pada Gambar Kerja
Lambang untuk menunjukkan suatu patokan digambarkan dengan segi tiga sama kaki yang dihitamkan, disambung dengan garis tipis yang berakhir pada kotak, di dalam kotak terdapat huruf patokan yang dibuat dengan huruf kapital. Huruf-huruf yang menyerupai angka harus dihindarkan, misalnya huruf O. Untuk patokan Gambar berikut ini menunjukkan bahwa bidang sebagai patokan, cara penggambarannya ialah segi tiga patokan tidak segaris dengan garis ukur.









Untuk menunjukkan bahwa garis tengah (sumbu) sebagai patokan maka cara menggambarnya ialah dengan mencantumkan segi tiga patokan segaris dengan garis ukur, seperti diperlihatkan oleh gambar berikut ini.









Segi tiga patokan dicantumkan pada garis tengah dari beberapa lubang untuk menunjukkan bahwa garis tengah tersebut sebagai patokan, diperlihatkan oleh gambar berikut ini.












Angka dalam kotak menunjukkan bahwa secara teoritis ukuran harus tepat. Penerapan dari angka dalam kotak diperlihatkan oleh gambar berikut ini, pengertiannya ialah secara praktik Penitik (Senter) boleh bergeser asal jangan lebih dari □ 0,02 mm, untuk mudahnya ukuran 10 akan berada antara 9,99 mm10,01 mm dan ukuran 11 akan berada antara 10,99 mm-11,01 mm.







Bagian yang Ditoleransi
Perbedaan antara bagian yang ditoleransi dengan patokan terletak pada ujung garis penunjuknya, bagian yang ditoleransi ditunjukkan dengan anak panah, berakhir pada hal-hal berikut.
1. Garis benda atau perpanjangannya apabila yang ditoleransi adalah bidang.

2. Garis ukur apabila yang ditoleransi adalah sumbu.

3. Garis sumbu apabila yang ditoleransi adalah sumbu dari beberapa lubang/bagian (seperti pada patokan).





















Contoh Penggunaan

Pada gambar berikut ini kedua garis penunjuk diakhiri dengan anak panah, hal ini menunjukkan bahwa operator diberi keleluasaan untuk menentukan bidang patokan dan bidang yang ditoleransi (memilih salah satu).















Untuk kasus seperti gambar berikut, sebagai patokan adalah bidang yang ditempeli oleh segi tiga patokan (sebelah kiri).










Gambar di bawah merupakan contoh gambar yang dilengkapi dengan tolerans geometri.










Tabel di bawah adalah table lambing toleransi giometri

























































BAB III
PENUTUP

3.1. Kesimpulan

Setelah melakukan praktikum dan berdasarkan materi yang telah penulis dapat dari dosen maupun buku ajar, penulis mendapat beberapa kesimpulan yaitu :
1.) Perbedaan antara penyimpangan atas dan penyimpangan bawah adalah toleransi.
2.) Pada sistem basis lubang, daerah H dijadikan patokan dengan dasar bahwa penyimpangan bawahnya sama dengan nol, daerah toleransi poros diatur menurut suaian yang direncanakan.
3.) Suaian sistem poros menggunakan daerah h sebagai patokan, mengingat penyimpangan atasnya sama dengan nol, daerah toleransi lubang diatur menurut suaian yang direncanakan.

3.2. Saran

Saran penulis menyarankan beberapa hal terkait pada makalah ini yaitu :
1.) Penulis berharap untuk para perancang agar kedepannya lebih memperhatikan toleransi dan suaian agar dalam perancangan suatu produk.
2.) Untuk para mahasiswa agar dapat menambah ilmunya di bidang keteknikan agar kompetensi yang mereka miliki dapat mereka kuasai dalam bidang pekerjaan mereka.





DAFTAR PUSTAKA

Arsawan, I Made. 2015. Gambar Teknik. Badung : Politeknik Negeri Bali.
Waisnawa, I Gede Nyoman Suta. 2015. Teknologi Mekanik. Badung : Politeknik Negeri Bali.
https://gregoriusagung.wordpress.com/

KOLEKSI TUGAS : MAKALAH PERHITUNGAN DAN PROSES PEMBUATAN RODA GIGI LURUS LANGSUNG JADI

Males BACA ??? 

Langsung aja download  >>> MAKALAH PERHITUNGAN DAN PROSES PEMBUATAN RODA GIGI LURUS (format ms word, sudah rapi dan disertai gambar penjelas)

>> INFORMASI SEPUTAR DUNIA TEKNIK KUNJUNGI ILMUTEKNIK.ID <<

DAFTAR ISI


MAKALAH PERHITUNGAN i
DAN i
PROSES PEMBUATAN RODA GIGI LURUS i
KATA PENGANTAR ii
DAFTAR ISI iii
BAB I 1
PENDAHULUAN 1
A. Latar Belakang 1
B. Tujuan Penulisan 1
C. Perolehan Data 1
BAB II 2
ISI 2
A. Definisi Roda Gigi 2
    B.     Prinsip Roda Gigi 2
C. Profil Roda Gigi 4
D. Klasifikasi Roda Gigi Berdasarkan Posisi Sumbu 7
E.    Jenis – jenis Roda Gigi 9
1. Roda Gigi Lurus 9
2. Roda Gigi Miring 10
3. Roda Gigi Payung 10
4. Roda Gigi Cacing 13
F. Proses Perhitungan Pada Roda Gigi 17
1. Perhitungan sederhana 17
2. Perhitungan langsung 17
3. Perhitungan sudut 17
4. Perhitungan Diferensial 17
 G    Proses Pembuatan Roda Gigi 23
       1.     Proses pengerjaan dipotong 24
       2. Proses Pengerjaan diroll 29
3. Proses Pengerjaan dituang 29
4. Proses pemotongan dengan cara generating method 30
5. Cutter hobbing yang digunakan untuk proses pemotongan 31
   H. Keuntungan Penggunaan Roda Gigi 32
BAB III 33
PENUTUP 33
   A. Kesimpulan 33
   B.    Saran 33
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................34


BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Roda gigi adalah salah satu jenis elemen transmisi yang penting untuk suatu pemindahan gerak (terutama putaran), daya, atau tenaga pada suatu sistem transmisi antara penggerak dengan yang digerakkan.
Suatu konstruksi roda gigi digunakan pula untuk suatu sistem pengatur pada pemindah putaran, atau untuk merubah gerak lurus menjadi gerak putar atau sebaliknya.
Oleh karena itu penggunaan roda gigi sangat luas pada konstruksi mekanik yang memerlukan gerak yang menkombinasikan beberapa komponen alat yang tergabung.
Pembuatan roda gigi cukup rumit dan kompleks karena pembuatan profil roda giginya yanng khusus, dengan berbagai ukuran dan keakuratan tergantung dari peran dari roda gigi itu sendiri pada suatu gabungan komponen mesin.
B. Tujuan Penulisan

Adapun tujuan dari penulisan karya tulis / makalah ini adalah sebagai salah satu tugas mata kuliah dan untuk mempelajari proses pengerjaan logam melalui pemotongan dan mengetahui prinsip kerja mesin frais serta penerapannya dalam kehidupan sehari-hari.
C. Perolehan Data
Penyusun memperoleh dan menyusun data tentang materi roda gigi dengan berbagai fasilitas yang menunjang dan dapat dijadikan referensi tentang materi, antara lain perpustakaan dan internet.


BAB II
ISI

A. Definisi Roda Gigi
Roda gigi adalah salah satu jenis elemen transmisi vang penting untuk suatu pemindahan gerak (terutama putaran). daya atau tenaga pada suatu sistem transmisi antara penggerak dengan yang digerakan. Suatu konstruksi hubungan roda gigi digunakan pula untuk sistim pengatur pada pemindah putaran, atau untuk merubah gerak lurus menjadi gerak putar atau sebaliknya.

B. Prinsip Roda Gigi
Konstruksi roda gigi mempunyai prinsip kerja berdasarkan pasangan gerak.Bentuk gigi dibuat untuk menghilangkan keadaan slip, putar dan daya dapat berlangsung dengan baik.

Selain itu dapat dicapai kecepatan keliling- (Vc) yang sama pada lingkaran singgung sepasang roda gigi. Lingkaran singgung ini disebut lingkaran pitch atau lingkaran tusuk yang merupakan lingkaran khayal pada pasangan roda gigi, tapi berperan penting dalam perencanaan konstruksi roda gigi. Pada sepasang roda gigi maka perlu diperhatikan, bahwa jarak lengkung antara dua gigi yang berdekatan (disebut "pictch") pada kedua roda gigi harus sama, sehingga kaitan antara gigi dapat berlangsung dengan baik. Bentuk lengkung pada suatu profil gigi, tidak dapat dibuat semaunya, melainkan mengikuti kurva-kurva tertentu yang dapat menjamin terjadinya kontak gigi dengan baik.

C. Profil Roda Gigi
Untuk mendapatkan keadaan transmisi gerak dan daya yang baik, maka profil gigi harus mempunyai bentuk yang teratur sehingga kontak gigi berlangsung dengan mulus. Oleh karena itu profil gigi dibuat dengan bentuk geometris tertentu, agar perbandingan kecepatan sudut antara pasangan roda gigi harus selalu sama. Agar memenuhi hat tersebut dikenal 3 jenis konstruksi profil gigi, yaitu :
1. Konstruksi kurva evolvent
Adalah kurva yang dibentuk oleh sebuah titik yang terletak pada sebuah garis lurus yang bergulir pada suatu silinder atau kurva yang dibentuk oleh satu titik pada sebuah tali yang direntangkan dari suatu gulungan pada silinder.
Keuntungan kurva evolvent.
 Pembuatan profil gigi mudah dan tepat, karena menggunakan  sisi  cutter (pisau potong) yang lurus.
 Ketepatan jarak sumbu roda gigi berpasangan tidak perlu presisi sekali.
 Jika ada perubahan kepala gigi atau konstruksi gigi pada suatu pengkonstruksian perubahan dapat dilakukan dengan sutler (pisau pemotong).
 Dengan modul yang sama, walaupun jumlah giginya  berbeda,  maka pasangan dapat dipertukarkan.
 Arab dan tekanan profil gigi adalah sama.


2. Konstruksi kurva sikloida
Profil sikloida digunakan karena cara kerja sepasang roda gigi sikloida sama seperti dua lingkaran yang saling menggelinding antara yang satu dengan- pasangannya.
Kurva sikloida adalah kurva yang dibentuk oleh sebuah titik pada sebuah lingkaran yang menggelinding pada sebuah jalur gelinding. Dari keadaan konstruksi pasangan roda gigi, maka kurva sikloida dapat berupa:

a. Orthosikloida, lingkaran mengge- linding pada jalur gelinding berupa garis lurus.
b. Episikloida, lingkaran menggelinding pada jalur gelinding berupa sisi luar lingkaran.
c. Hiposikloida, lingkaran menggelinding pada jalur gelinding berupa sisi dalam lingkaran.

Profil sikloida bekerja berpasangan dan dengan jarak sumbu yang presisi, sehingga tidak dapat dipertukarkan dengan mudah, kecuali yang dibuat berpasangan yang sama.
Keuntungan penggunaan profil sikloida :
 Mampu menerima beban yang lebih besar.
 Keausan dan tekan yang terjadi lebih kecil.
 Cocok digunakan untuk penggunaan presisi.
 Jumlah gigi dapat dibuat lebih sedikit ( ).
Pada proses pembuatannya menggunakan roda gelinding berpasangan (generating method) yaitu :
Roda gelinding 1 (cutter) digunakan untuk membentuk profil roda gigi 2, dan

sebaliknya, roda gelinding 2 sebagai pasangan roda gelinding 1, membentuk profil gigi roda 1.
3. Profil equidistanta
Kurva dari jarak yang sama terbadap sikloida yang dibentuk oleh roda gelinding 2 terhadap jalur gelinding pasangannya.
Profil ini dipakai konstruksi pasangan antara roda gigi profil dengan roda pena (pasangannya bukan berupa gigi, tapi berupa yang berjarak teratur melingkar pada suatu roda). Dan lebih umum lagi digunakan pada hubungan gigi dan rantai.
Konstruksi profil gigi ini digunakan pada suatu hubungan transmisi dengan rasio yang besar misalnya ; untuk pemutar derek dan pasangan konstruksi bukan berupa dua roda gigi, tapi satu roda gigi dengan satu roda pena atau rantai.



D. Klasifikasi Roda Gigi Berdasarkan Posisi Sumbu
Klasifikasi roda gigi dapat ditentukan berdasarkan posisi sumbu pada penghubung sepasang roda gigi.
1. Sumbu Sejajar 2. Sumbu Berpotongan 3. Sumbu Bersilang

a. Roda Gigi lurus (straight spur gear)




STRAIGHT SPUR
a. Roda Gigi payung lurus (straight bevel gear)



PLAIN BEVEL
a. Roda Gigi cacing (worm gear)


WORM

b. Roda Gigi miring (helical spur gear)



HELICAL SPUR
b. Roda Gigi payung spi- ral (Spiral bevel gear)



SPIRAL BEVEL
b. Roda Gigi payung (hypoid bevel gear)


HYPOID

c. Roda Gigi miring ganda (herringbone)


HERRINGBONE
c. Roda gigi silang









E. Jenis – jenis Roda Gigi
Selain diklasifikasikan berdasarkan posisi sumbu. Jenis-jenis Roda gigi dapat dibedakan pula dari keadaan konstruksi alur bentuk gigi sena berdasarkan bentuk serta fungsi konstruksinya.
1. Roda Gigi Lurus
Adalah roda gigi dengan bentuk profil gigi beralur lurus cengan kondisi penggunaan untuk sumbu sejajar. Pada konstmksi berpasangan , penggunaannya terdapat dalara tiga keadaa, yaitu :
a. Roda Gigi lurus eksternal (spur gear)
b. Roda Gigi lurus internal (planetcry gear)
c. Roda Gigi lurus Rack dan pinion.


Penggunaan Roda gigi lurus ini cukup luas terutama spurgear pada konstruksi general mekanik yang sederhana sampai sedang putaran dan beban relatip sedang. Dan ketiga jenis Roda gigi ini, rnaka Internal Gear memilikitingkat kesuliian pemasangan yang agak sulit, sehubungan dalam menentukan ketepatan pemasangan sumbu. Sedangkan untuk jenis Rack dan Pinion Gear, mempunyai kekhususan dalam penggunaannya, yaitu untuk pengubah gerak putar ke gerak lurus atau sebaliknya, sedangkan pada Rack gear mempunyai sumbu Pitch yang lurus. Pembebanan pada gigi-giginya mempunyai distribusi beban yang paling sederhana, yaitu gaya Normal yang terurai menjadi gaya keliling (gaya targensial) dan gaya Radial.




2. Roda Gigi Miring
Bentuk dasar geometrisnya sama dengan roda gigi lurus, tetapi arah alur profil giginya mempunyai kemiringan terhadap sumbu putar. Selain untuk posisi sumbu yang sejajar, Roda Gigi miring dapat digunakan pula untuk pemasangan sumbu bersilangan. Dengan adanya kemiringan alur gigi, maka perbandingan kontak yang terjadi jauh lebih besar dibanding Roda gigi lurus yang seukuran, sehingga pemindahan putaran maupun beban pada gigi-giginya berlangsung lebih halus. Sifat ini sangat baik untuk penggunaan pada putaran tinggi dan beban besar.


(Perhatikan posisi sumbu putar pada gambar Roda gigi diatas.)
Selain itu, dengan adanya sudut kemiringan (...) juga mengakibatkan terjadinya gaya aksial yang hams di tahan oleh tumpuan bantalan pada porosnya. Sistim pelumasan harus diperhatikan dengan cermat untuk meningkatkan umur pakai dari gigi yang saling bergesekan.
Khusus untuk penggunaan dalam posisi sumbu sejajar, serta untuk menetralisir gaya aksial yang terjadi, dibuat roda gigi miring atau lebig populer disebut Roda gigi"Herring bone", yaitu dengan dibuat dua alur profil gigi dengan posisi sudut kemiringan saling berlawanan.
Roda gigi Herring bone dapat dibuat dalam lisa macam, yaitu :
a. Herring bone dengan gigi V setangkup
b. Herring bone dengan gigi V bersilang -
c. Herring bone dengan gigi V berpotongan tengah


3. Roda Gigi Payung
Roda Gigi Payung sering disebut juga Roda Gigi kerucut atau Bevel Gear. Peaggunaannya secara umum untuk pengtransmisian putaran dan beban dengan posisi sumbu menyudut berpotongan dimana kebanyakan bersudut 90@. Khusus jenis Roda gigi payung hypoid, posisi sumbunya bersilangan. Pada pemasangan Roda gigi payung umumnya salah satu dipasang dengan konstruksi tumpuan melayang, terutama pada Roda gigi penggerak. Dari bentuk serta arah alur giginya, terdapat beberapa jenis Roda gigi payung, diantaranya :
3.1. Roda Gigi Payung Gigi Lurus




Berdasarkan pembuatan bentuk gigi.

Untuk jenis ini mempunyai konstruksi yang sederhana dibandins jenis roda gigi payung laiimya. Pembuatannya relatip mudah dan penggunaannya untuk konstruksi umum yang sederhana sampai sedang, baik dalam menerima beban maupun putaran.

- Roda Gigi payung Gigi lurus menyudut. Bentuk gigi pada penampang potong, menyudut ke titik pusat kerucutnya.
- Roda Gigi payung Gigi lurus sejajar. Bentuk gigi penampang potong sejajar dengan sumbu kerucutnya.


3.2. Roda Gigi Payung Gigi Miring.


Disebut juga Spiral bevel gear. Perbendaan antara Bentuk gigi lurus dengan bentuk gigi miring pada Roda Gigi payung ini, kurang lebih seperti perbedaan yang terdapat pada Roda gigi lurus

dengan Roda gigi miring (Spur Gear), dimana dengan adanya kemiringan tersebut akan meningkan kemampuan menerima beban, mengurangi kebisingan sehingga dapat digunakan pada putaran yang lebih tinggi dibanding dengan Roda Gigi payung gigi lurus pada ukuran geometris yang sama.

3.3. Roda Gigi Payung Zerol.


Bentuk gigi berupa lengkung spiral dengan sudut spiral nol derajat, sehingga secara sepintas tampak seperti Roda gigi lurus dengan gigi melengkung. Kemampuan Roda Gigi Payung Zerol ini kurang lebih
sama seperti Roda Gigi payung gigi miring (Spiral), hanya pembuatannya lebih sulit dan bekerja lebih tenang serta tahan lama.

3.4. Roda Gigi Payung Hypoid.


Jenis Roda Gigi payung ini lebih populer digu- nakan pada, kendaraan bermotor saja, tapi untuk konstruksi general, mekanik yang memerlukan putaran tinggi serta beban besar yang dinamis
dapat menggunakan jenis Roda gigi payung ini. Bentuk alur giginya berupa lengkung hypoid, sehingga posisi sumbu tidak tegak lurus berpotongan, tetapi bersilangan, sehingga akan memudahkan pemasangan tumpuan bantalan pada kedua Roda giginya.
4. Roda Gigi Cacing
Roda gigi cacing di gunakan untuk posisi sumbu bersilangan dan pengtransmisian putaran selalu berupa reduksi.



Pada sepasang roda gigi cacing terdiri dari batang cacing yang selalu sebagai penggerak dan Roda gigi cacing sebagai pengikut.Bahan batang cacing umumnya lebih kuat dari pada roda cacingnya,selain itu batang cacing umumnya di buat berupa kontruksi terpadu,dimana bentuk alur cacingnya berupa spiral.

seperti ulir dengan penampang profil gigi seperti jenis Roda gigi lainnya. Selain sebagai sistim transmisi saja. Roda Gigi cacmg soring juga difungsikan sebagai pengunci transmisi, misalnya pada peralatan angkat. Dari bentuk konstruksi berpasangan terdapat dua jenis konstruksi Roda cacing, yaitu :
1. Roda Gigi Cacing Silmdrik.
2. Roda Gigi Cacing Glogoid (Cone-drive).
Perbedaan dan kedua jenis ini terdapat pada bentuknya. Sedangkan untuk profil gigi mempunyai kurva yang tetap sama, sehingga dalam penggunaannva dapat salmg bervariasi antara Batang Cacing dengan Roda Cacingnya
 
Pada Roda gigi cacing silindrik, bentuk luar batang cacing maupun Roda Cacing berupa siUnder sedang pada jenis glogoid, baik batang maupun Roda Cacingnya saling mengikuti bentuk pasangannya.

a. Pasangan Roda caring dengan batang cacing silindrik.

b. Pasangan Roda cacing silindrik dengan batang cacing Glogoid.
c. Pasangan Roda dan Batang cacing Glogoid.
Konstruksi batang cacing pada umumnya dibuat terpadu, tetapi untuk ukuran. besar dapat saja batang cacing dibuat berupa pasangan dengan poros.
Batang Cacing duduk pada poros dengan di bantu elemen pengikat. Sedangkan Roda Cacing urnumnya dibuat berupa.


Bahan untuk Roda gigi cacing dengan batang cacing, disyaratkan vang mempunyai koefesien gesek yang kecil sekali, karena pada pengtranmisiannya, banyak terjadi gesekan. Umumnya bahan batang cacing lebih keras dari Roda Cacing, hal ini untuk memudahkan dalam pembuatan keamanan terhadap beban. Sedangkan elemen transmisi putar, pasangan Roda cacing selalu digunakan sebagai Roda gigi pengurang (Reduksi Gear). Rasio putaran (i) dari i
= 5 sampai dengan sekitar i = 50-60 . Denoan konstruksi yang lebih baik dapat dicapai i = 100. Jumlah gigi pada batang cacing dapat dibuat majemuk (lebih dari satu eigi) yang dibuat seperti ulir majemuk.










F. Proses Perhitungan Pada Roda Gigi
Kepala pembagi adalah peralatan yang penting pada mesin frais, selalu dibutuhkan untuk operasi pengefraisan dengan pembagian atau untuk mengefrais permukaan-permukaan (menyudut) dengan (pada) sudut yang tertentu.
Ada beberapa teknik pembagian yang digunakan yaitu:
1. Perhitungan sederhana
2. Perhitungan langsung
3. Perhitungan sudut
4. Perhitungan Diferensial



1. Perhitungan sederhana
Karena 40 putaran ( ratio 40:1 ) dari ulir cacing menghasilkan 1 putaran dari benda kerja, maka untuk T pembagian yang sama dari benda kerja setiap pembagiannya adalah 1 : T = 1/T dari lingkaran. Dan ulir cacing harus diputar : Nc = 40 / T = ratio / T = i / T putaran
Ket: T = pembagian yang dikehendali i = ratio
Nc= putaran ulir cacing
Bila pembagian yang dikehendaki l;ebih dri 40 ulir cacing harus diputar kurang dari 1 putaran. Jika T kurang dari 40 pecahannya harus diubah menjadi

sejumlah angka dan pecahan. Dan pecahan yang terakhir harus diubah sampai penyebutnya sama dengan salah satu jumlah pada plat index.
Pembilangnya akan menunjukkan sejumlah lubang yang harus kita putar pada plat index untuk menambah beberapa putaran penuh yang diperoleh dari pembagian tersebut.

Contoh: Hitung Nc untuk 12 pembagian

N = 40 =



40 = 3 4 2 6

 

c T 12

12 = 3 6 =318

3 artinya putaran penuh dari ulir cacing
6 artinya lubang yang harus diputar
18 artinya jumlah lubang pada plat pembagi


2. Perhitungan Langsung
Untuk mempercepat pembuatan benda kerja (dengan) bersudut banyak digunakan kepala pembagi langsung karena kepal pembagi ini mempunyai pelat pembagi yang dapat diganti dan dipasang langsung pada spindelnya.
Plat pembagi dibagi 2 :
1. Dengan alur V
Biasanya memepunyai 24 atau 60 pembagian.
Untuk 24 pembagian : 2,3,4,6,8,12,24.
Untuk 60 pembagian : 2,3,4,5,6,10,12,15,20,30,60.
Untuk mempermudah menempatkan posisi yang baru, plat pembagi mempunyai angka jumlah pembagian yang dapat dibuat pada salah satu sisinya.
2. Dengan lubang-lubang
Mempunyai angka jumlah lubang yang digrafir pada pelat pembagi yakni di bagian melingkarnya. Untuk menghitung jumlah lubang yang dikehendaki pelat pembagi harus diputar untuk mencapai posisi yang baru, jumlah lubang pada pelat pembagi dibagi pembagian yang kita kehendaki.
Contoh : pembagian yang dibuat 6, jumlah lubang pada pelat pembagi 24 lubang. Jadi jumlah lubang yang diputar = 24 : 6 = 4 lubang.

Proses pembagian langsung
Dalam hal ini kepala pembagi yang digunakan adalah kepala pembagi universal dimana jumlah pembagian dan sudut putarnya dapat dibuat lebih banyak. Pembagian-pembagian atau sudut putar dilewatkan melalui roda gigi cacing oleh ulir cacing tunggal yang rasionya 40 : 1.
Ujung ulir cacing dipasang tangkai. Pin index dipasang pada pemutar, yang ditepatkan pada lubang plat index yang dikehendaki. Pemutar dapat diatur untuk menepatkan pin index kebermacam-macam lubang-lubang yang melingkar pada plat index. Plat index sendiri dapat diganti-ganti. Plat index dipasang pada badan kepala pembagi oleh baut berpegas. Untuk lebih mempermudah ditambah dengan lengan penepat.
Untuk beberapa kepala pembagi universal ulir cacing dapat diputar lepas dari roda gigi cacing. Kepala pembagi universal minimal memiliki 3 buah plat index. Setiap plat index memiliki lubang yang sepusat, jarak lubang sama.
Plat index dalam 1 set

No.plat Jumlah lingkaran Jumlah lubang setiap
lingkaran
1 6 15; 18; 21; 29; 37; 43
2 6 16; 19; 23; 31; 39; 47
3 6 17; 20; 27; 23; 41; 49

3. Perhitungan sudut
Adakalanya pembuatan celah atau slot pada mesin yang berhubungan satu dengan yang lainnya, ditunjukkan dengan sudut atau slot yang ditentukan oleh sudut dari pusat lingkaran sampai sudut yang dikehendaki.
Satu putaran dari ulir cacing memutar benda kerja 1/40 putaran (i=40:1) Dengan derajat, 1 putaran dari ulir cacing adalah 1 Nc= 360º / 40º = 9º Keterangan : Nc = putaran ulir cacing
α = angle required i = ratio
Contoh 1 :
Untuk memperoleh sudut 36º, kitra harus memutar ulir cacing Nc = 36º : 360º / 40 = 36º. 40 / 360º =4 putaran
Rumus umumnya :
Nc = Sudut yang diminta x ratio
1 putaran benda kerja dalam derajat
Nc = α/9º α . i/360º bila,i = 40 : 1 Nc = α/9º bila,i = 60 : 1 Nc = α/6º

Contoh 2 :
Index (α) 610 20’ ( apabila diperlukan / diminta pembagian tiap-tiap 10’, kita gunakan plat index 54 )
N = (61.60)  20 = 3680 = 6 440 =6 22

540

540

540 7

Jadi 6 putaran penuh ditambah 22 lubang pada plat pembagi dengan lubang 27 buah.

4. Perhitungan Differensial
Dengan metoda pembagian differensial kita dapat mengerjakan setiap pekerjaan pembagian. Pelat pembagi tidak dimatikan akan tetapi harus dapat bergerak, yang diputarkan oleh roda gigi pengubah (gerakan koreksi). Gerakan tambahan itu dipindahkan dari poros pembagi utama, melalui roda gigi pengubah dan diteruskan oleh roda gigi payung atau roda gigi helix ke pelat pembagi.
Catatan: metoda ini tidak dapat dilakukan dalam metoda pembagian vertical, pemfraisan spiral.
Teknik pembagian differensial ini harus menggunakan angka- angka pembagian yang dapat dibagi dengan baik, dan mendekati angka pembagian yang diinginkan.
Langkah-langkah :
a. Menentukan angka pembagi T’
b. Menghitung jumlah putaran tuas pemutar Nc
c. Menghitung rangkaian roda gigi pengubah R
d. Menetukan arah putaran pelat pembagi
Roda – roda gigi pengubah : 24, 28, 32, 36, 40, 44, 48, 56, 64, 72, 86, 100, 127.
Pelat – pelat pemabagi : 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 23, 27, 29, 31, 33, 37, 39,
41, 43, 47, 49.
Diameter picth (Dp) : banyak gigi pada diameter jarak anatara dalam satu inchi. Hasil angka pembagi selalu bulat atau menurut tabel “ standart meter picth “

circular picth (Cp) : panjang busur lingkaran jarak antara pada dua buah gigi yang berdekatan dalam satuan inchi.







G. Proses Pembuatan Roda Gigi


Nama-nama bagian roda gigi lurus
dp = pitch diameter
da = dimeter luar
df =  diameterdasarkakigigi h = tinggi kepala gigi @@ ha = adendum
hf = dedendum
p = circular pitch atau^-pitch gigi
b = lebargigi
s = tebal gigi


Proses Pembuatan roda gigi :
a. Dipotong (frais, sekrap, habbing)
b. Diroll (profil gigi kecil – kecil)
c. Dituang (sebagai proses awal)


1. Proses pengerjaan dipotong
a. pembentukan langsung tiap profil gigi dengan alat pisau potong berupa frais jari roda gigi, pahat sekrap pada roda gigi. Pada pelaksanaannya dibantu oleh “kepala pembagi” yaitu alat pemegang material roda gig yang dapat mengatur ( secara berputar ) posisi material terhadap posisi pisau potong, sehingga profil gigi yang dibuat bisa teratur jaraknya.
Bentuk gigi yang bisa dibuat adalah : roda gigi lurus, roda gig payung lurus, batang bergigi.
 
b. Cara “Generating method” mempunyai prinsip pemotongan yang berbeda, karena bentuk pisau potongnya mempunyai bentuk seperti ulir.
Pada proses pengerjaan profil gigi terbentuk secara bertahap di sekeliling bahan roda gigi. Material turut berputar kontinyu pada saat pemotongan.
 

Pisau potong dan bahan roda gigi yang berputar bersamaan akan menghasilkan bentuk profil gig yang presisi.
Satu macam pisau potong (pada satu modul) dapat digunakan untuk membuat segala macam jumlah gigi (minimal z = 12)
Proses ini hanya dapat digunakan untuk membuat spur gear (gigi lurus atau gigi miring) dan roda gigi cacing (roda gig cacing dan batang cacing).
c. Contoh Pembuatan Roda Gigi Payung dengan mesin Frais Universal Mesin perkakas yang digunakan untukmembuat roda gigi payung adalah spesifik, sangat rumit dan mahal harganya karena fungsi kerja mesin itu sangat sulit.
Pada sebuah bak roda gigi kecepatan rendah tidak dibutuhkan profil gigi yang presisi. Maka pembuatan roda gigi payung dengan mesin frais universal akan cukup menghasilkan profil gigi yang mendekati.
Untuk pembuatan roda gigi payung dengan mesin frais universal, tidak membutuhkan table serta perhitungan roda gigi payung yang sangat presisi.
1. Ketentuan-ketentuan pembuatannya sebagai berikut
Garis-garis addendum dan dedendum tidak bertemu pada titik pusat. Masing-masing sejajar terhadap sudut kisar ∂1, sehingga kedalaman profil gigi yang dihasilkan akan sama sepanjang gigi.
Pada profil gigi yang presisi, semakin dekat dengan titik pusat semakin dangkal kedalaman profil giginya. Lebar gigi diambil antara 10-12



2. Urutan operasi
Benda kerja yang telah selesai dibubut, dipasang dengan bantuan mandrel pada kepala pembagi universal. Ikatan mandrel harus kuat dan dibantu dengan baut dan mur. Untuk bentuk roda gigi payung yang khusus, dapat langsung dicekam dengan chuck rahang 3. Kepala pembagi universal

harus disetel miring dengan sudut kisar ∂1, sehingga lebar permukaan kepala gigi sejajar terhadap meja mesin frais.

Langkah pengefraisan pertama
Setelah penyetelan kedudukan pisau frais terhadap senter dan permukaan kepala gigi selesai, pengefraisan pertama dilakukan hingga profil gigi penuh pada sebanyak jumlah gigi.
Langkah pengefraisan kedua
Karena profil roda gigi payung itu melebar, maka kepala pembagi universal harus masih digerakkan sebagai berikut
i

nk2 =



4Z1

Pada posisi setelah digerakkan, seandainya kemudian diamkan dengan pisau frais roda gigi, maka hasilnya : profil gigi bagian dalam akan ikut termakan.
Untuk menghindarii hal tersebut dibutuhkan koreksi tambahan pada meja mesin frais arah melintang sejauh HT. Untuk mendapatkan hasil yang baik sebaiknya diagunakan ‘ Dial Gauge ‘ pada arah melintang.
Pada pengefraisan kedua ini hanya sebuah bidang profil saja yang terbentuk. Putaran tuas untuk pembagian jumlah gigi adalah normal.
i
nk1 =
1
Langkah pengefraisan ketiga
Setelah operasi pengefraisan kedua selesai untuk semua gigi sekeliling roda, maka posisi putaran kepala pembagi harus dikembalikan pada posisi awal
i

nk2 =



4Z1

Begitu pula gerak koreksi meja mesin frais pada arah melintang harus dikembalikan pada posisi nol dengan bantuan dial gauge. Untuk pengefraisan ketiga, yaitu bidang profil sebelahnya dilakukan dengan cara yang sama akan tetapi arah gerakannya kebalikan dari arah gerakan operasi kedua.

2. Proses Pengerjaan diroll
Pengerjaan ini dilakukan untuk pembuatan roda gigi dengan modul yang relative kecil.
Profil gigi buat pada material batang yang kemudian dipotong – potong menurut lebar yang diinginkan.

3. Proses Pengerjaan dituang
Proses ini dilakukan untuk pembutan roda gigi dengan modul dan ukuran yang cukup besar, dimana hal ini dilakukan penghematan bahan.
Proses pengecoran dilakukan sebagai tahap awal pembuatan profil gigi, sedangkan proses pengahalusan dilakukan dengan proses pemesinan.
Pada pembuatan roda gigi jumlah gigi dibawah 17 buah (pada satu roda gigi) mempunyai ketentuan khusus, yaitu adanya “koreksi gigi”.
Koreksi gigi ini diberikan karena pada pembutan roda gigi dengan jumlah gigi lebih kecil dari 17 akan terjadi bentuk gigi yang tidak ideal ( kritis ) yaitu terjadi bentuk mengecil pada leher gigi (seperti kepala ular) pada modul agak besar, sedangkan pada modul kecil, akan terjadi daerah sempit antara jarak profil terdekat.




4. Proses pemotongan dengan cara generating method


Proses pemotongan “generating method” dilakukan secara kontinyu, yaitu putaran bakalan gear bergarak secara bersamaan. Pemotongan menghasilkan profil gigi yang teratur dan lebih presisi. Bentuk profil akan mengikuti bentuk cutter yang diinginkan. Arah pemakan akan disesuaikan dengan posisi cutter yang digunakan.

Contoh mesin untuk proses pemotongan “generating method”
Gambar diatas adalah salah satu contoh mesin yang dapat melakuakan proses “generating method”. Mesin yang biasa digunakan adalah mesin semi otomatis, mesin universal, mesin dengan kemampuan CNC, dan lain sebagainya.

5. Cutter hobbing yang digunakan untuk proses pemotongan
Cutter yang digunakan akan dpilih menurut yang diinginkan, yaitu akan membentuk kontur gigi yang sesuai dengan bentuk kontur cutter, proses pemotongan ini juga disebut dengan cara “hobbing”, sehingga cutternya juga sering dikenal dengan “cutter hobbing”.


H. Keuntungan Penggunaan Roda Gigi
Penggunaan roda gigi sangat luas pada konstruksi mekanik yang memerlukan gerak. Selain itu juga ada beberapa pertimbangan menguntungkan pada penggunaan roda gigi, diantaranya :
a. Jarak antara sumbu relatip lebih kecil, sehingga memungkinkan suatu sistim rangkaian roda gigi dikonstruksikan ringkas namun berkemampuan maksimum dalam pengaturan pentransmisian.
b. Jumlah putaran yang di pindahkan penuh, tidak berkurang antara penggerak dengan yang digerakan, oleh karena iiu dapat digunakan sebagai altematif pada pengkonstruksian yang presisi, seperu jam tangan.
c. Kemampuan pemindahan daya cukup besar, sehingga dengan penentuan ukuran dan bahan roda gigi yang tepat, mampu menerima beban besar.
d. Dengan sistim pelumasan yang baik, sistim transmisi roda gigi mampu untuk putaran tinggi, seperti pada kendaraan.
e. Dengan konstruksi khusus dapat digunakan untuk memindah fluida, sebagai pompa roda gigi.











BAB III
PENUTUP

A. Kesimpulan
Roda gigi merupakan suatu elemen mesin yang sangat diperlukan karena fungsinya sangat vital, sebagai suatu elemen pemindah daya yang diperlukan oleh banyak mesin dalam proses Manufaktur. Walaupun pembuatannya sangat sulit karena memerlukan tingkat keakuratan yang tinggi disertai profilnya yang khusus.

B. Saran
Kami merasa dengan sistim pembelajaran seperti ini, yakni dengan membuat mahasiswa aktif mencari ilmu dan perkembangan teknologi sekarang ini secara individu / kelompok tanpa refernsi dari dosen pengajar sangatlah baik khususnya bagi mahasiswa. Dan dengan sistim seperti itu juga dapat memupuk sikap rasa keingintahuan yang tinggi dari mahasiswa terhadap perkembangan teknologi sekarang ini terutama dalam dunia manufactur yang semakin canggih.









DAFTAR PUSTAKA

Aryana, I Made. 2015. Jobsheet Mesin Frais 2. Badung : Politeknik Negeri Bali.
Waisnawa, I Gede Nyoman Suta. 2015. Teknologi Mekanik. Badung : Politeknik Negeri Bali.
id.scribd.com